ချည်ဆေးဆိုးခြင်းလုပ်ငန်း၏ မရှိမဖြစ်အဆင့်များ

သင်၏ချည်ကို ကြိုတင်ပြုပြင်ထားခြင်းဖြင့် ပင်မဆေးဆိုးခြင်းစက်ဝန်းကို စတင်ရန် အသင့်ဖြစ်နေပါပြီ။ ဤအဆင့်သည် ချည်ဆိုးဆေးဆိုးခြင်းစက်အတွင်းတွင် အရောင်ပြောင်းလဲခြင်းဖြစ်ပြီး dyebath၊ လည်ပတ်မှုနှင့် အပူချိန်တို့ကို တိကျစွာထိန်းချုပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။

Dyebath ပြင်ဆင်ခြင်း။

ပထမဦးစွာ သင်သည် dyebath ကိုပြင်ဆင်ပါ။ သင်သည် စက်ကို ရေဖြည့်ပြီး သင်၏ ချက်နည်းအပေါ် အခြေခံ၍ ဆိုးဆေးများနှင့် အရန်ဓာတုပစ္စည်းများကို ထည့်ပါ။ အရက်-ပစ္စည်းအချိုး (L:R)ကိုလည်း သတ်မှတ်ရပါမည်။ 1:8 ကဲ့သို့ တန်ဖိုးဖြင့် သတ်မှတ်လေ့ရှိသော ဤအချိုးသည် ချည်တစ်ကီလိုဂရမ်တိုင်းအတွက် ရေထုထည်ကို သတ်မှတ်ပေးသည်။ Polyester အတွက်၊ သင်ရောနှောရန် ဓာတုပစ္စည်းများကို ထည့်သည်-

●ဖြန့်ကျက်အေးဂျင့်များ-ယင်းတို့သည် ဆိုးဆေးအမှုန်အမွှားများကို ရေထဲတွင် အညီအမျှ ဖြန့်ဝေပေးသည်။

●Leveling အေးဂျင့်များ-ဤရှုပ်ထွေးသောဖော်မြူလာများသည် ဆိုးဆေးသည် ချည်မျှင်ပေါ်သို့ တစ်ပြေးညီ စုပ်ယူနိုင်ပြီး ဖာထေးမှု သို့မဟုတ် အစင်းကြောင်းများကို ကာကွယ်ပေးသည်။

ဆိုးဆေးအရက် လည်ပတ်မှု

ထို့နောက် ဆိုးဆေးအရက်ကို စတင်ဖြန့်သည်။ အပူမပေးမီ၊ သင်သည် ဆိုးဆေးနှင့် ဓာတုပစ္စည်းများကို သေချာရောနှောရန် ပင်မပန့်ကို ဖွင့်သည်။ ဤကနဦး လည်ပတ်မှုတွင် ဆိုးဆေးအရက်များသည် ချည်အထုပ်များမှတဆင့် စီးဆင်းလာသောအခါ၊ ၎င်းသည် အစကတည်းက တသမတ်တည်း စူးစိုက်မှုရှိကြောင်း သေချာစေသည်။ ဤအဆင့်သည် ကနဦးအရောင်ကွဲပြားမှုများကို တားဆီးပေးသည်။

ဆေးဆိုးခြင်း အပူချိန်ရောက်ရှိခြင်း။

ထို့နောက်သင်သည်အပူပေးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကိုစတင်ပါ။ စက်၏အပူဖလှယ်သည့်ကိရိယာသည် ပရိုဂရမ်ပြုလုပ်ထားသော gradient တစ်ခုအရ dyebath အပူချိန်ကို တိုးစေသည်။ Polyester အတွက်၊ ၎င်းသည် အမြင့်ဆုံးအပူချိန် 130°C ဝန်းကျင်သို့ ရောက်ရှိသည်ဟု ဆိုလိုသည်။ သင်သည် ဤအမြင့်ဆုံးအပူချိန်ကို 45 မိနစ်မှ 60 မိနစ်အထိ ထိန်းထားပါ။ ဆိုးဆေးကို အပြည့်အ၀သတ်မှတ်ပြီး အမျှင်များအတွင်းသို့ ထိုးဖောက်ဝင်ရောက်ကာ ဆေးဆိုးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို ထိထိရောက်ရောက် ပြီးမြောက်ရန် ဤကိုင်ဆောင်သည့်ကာလသည် အရေးကြီးပါသည်။

Fixing Agent များထည့်ခြင်း။

နောက်ဆုံးတွင် သင်သည် အရောင်ကို သော့ခတ်ရန် ပြင်ဆင်သည့် အေးဂျင့်များကို ပေါင်းထည့်ပါ။ ဤဓာတုပစ္စည်းများသည် ဆိုးဆေးနှင့် ချည်မျှင်ကြားတွင် ခိုင်ခံ့သောနှောင်ကြိုးကို ဖန်တီးပေးသည်။ အေးဂျင့်အမျိုးအစားသည် ဓာတ်ပြုမှုဆိုးဆေးအတွက် vinylamine ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ပုံယူနစ်များအပါအဝင် ဖော်မြူလာအချို့နှင့်အတူ ဆိုးဆေးနှင့် ဖိုက်ဘာပေါ်တွင်မူတည်သည်။

pH သည် Fixation အတွက် အရေးကြီးပါသည်။ဤအဆင့်တွင် သင်သည် dyebath ၏ pH ကို တိကျစွာ ထိန်းချုပ်ရပါမည်။ ဓာတ်ဆိုးဆေးအတွက်၊ pH 10 နှင့် 11 ကြားသည် စံပြဖြစ်သည်။ သေးငယ်တဲ့ ပြောင်းလဲမှုတွေကတောင် ရလဒ်ကို ပျက်စီးစေနိုင်ပါတယ်။ pH အလွန်နိမ့်ပါက fixation ညံ့လိမ့်မည်။ အလွန်မြင့်မားပါက ဆိုးဆေးသည် hydrolyze ဖြစ်ကာ ဆေးကြောပြီး အရောင်အားနည်းသွားပါသည်။

အဆင့် 3- ကုသမှုပြီးနောက်

ဆေးဆိုးခြင်းစက်ဝန်းပြီးနောက်၊ ကုသမှုအပြီးလုပ်ဆောင်ရပါမည်။ ချည်ဆိုးဆေးစက်ရှိ ဤနောက်ဆုံးအဆင့်သည် သင့်ချည်၏အရောင်အသွေးမြန်မှု၊ ကောင်းမွန်သောခံစားမှုရှိပြီး ထုတ်လုပ်ရန်အတွက် အဆင်သင့်ဖြစ်ကြောင်း သေချာစေသည်။

ဆေးကြောခြင်းနှင့် ပျယ်စေခြင်း။

ပထမဦးစွာ သင်သည် ကျန်နေသော ဓာတုပစ္စည်းများနှင့် မပြုပြင်ထားသော ဆိုးဆေးများကို ဖယ်ရှားရန် ချည်ကို ဆေးကြောပါ။ ရေဆေးပြီးရင် ချည်သားကို ပျယ်သွားစေပါတယ်။ ဆေးဆိုးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် ချည်ကို အယ်ကာလိုင်းအခြေအနေတွင် ထားလေ့ရှိသည်။ ဖိုက်ဘာပျက်စီးမှုနှင့် အရောင်ပြောင်းခြင်းတို့ကို ကာကွယ်ရန် pH ကို ပြုပြင်ရပါမည်။

● ချည်မျှင် သို့မဟုတ် အက်ဆစ်အနည်းငယ်ရှိသော pH သို့ ပြန်လည်ရောက်ရှိရန် acetic acid ကို သင်အသုံးပြုနိုင်သည်။

● Neutra NV ကဲ့သို့သော အထူးပြုအေးဂျင့်များသည် အယ်ကာလီကုသမှုများပြီးနောက် အလွန်ကောင်းမွန်သော core neutralization ကို ပေးပါသည်။ ဤအဆင့်သည် အထည်ကို ပျော့ပျောင်းတည်ငြိမ်သော အခြေအနေသို့ ပြန်ပေးသည်။

အရောင်မြန်မှုအတွက်ဆပ်ပြာ

ထို့နောက် ဆပ်ပြာဖြင့် ဆေးကြောပါ။ ဤအရေးကြီးသောအဆင့်သည် ဖိုက်ဘာမျက်နှာပြင်နှင့် လျော့ရဲရဲတွဲနေသော ဟိုက်ဒရောလစ် သို့မဟုတ် ဓာတ်မတည့်သည့် ဆိုးဆေးအမှုန်များကို ဖယ်ရှားပေးသည်။ ဤအမှုန်အမွှားများကို မဖယ်ရှားပါက နောက်ပိုင်းဆေးကြောစဉ်တွင် သွေးထွက်မည်ဖြစ်သည်။

ဆပ်ပြာရည်က ဘာကြောင့် မရှိမဖြစ်လိုအပ်တာလဲ။ဆပ်ပြာရည်သည် လက်ဆေးခြင်းကို သိသိသာသာ တိုးတက်စေသည်။ ၎င်းသည် နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်သည် အရောင်ခဝါချမှုကို တိုင်းတာသည့် ISO 105-C06 စမ်းသပ်နည်းလမ်းကဲ့သို့သော တင်းကျပ်သော အရည်အသွေးစံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေသည်။

Finishing Agent လျှောက်ထားခြင်း။

ထို့နောက် သင်သည် အပြီးသတ်အေးဂျင့်များကို လျှောက်ထားပါ။ ဤဓာတုပစ္စည်းများသည် ယက်လုပ်ခြင်း သို့မဟုတ် ချည်ထိုးခြင်းကဲ့သို့သော နောက်ဆက်တွဲလုပ်ငန်းစဉ်များအတွက် ချည်မျှင်၏စွမ်းဆောင်ရည်ကို တိုးတက်စေသည်။ ချောဆီများသည် ချည်သားအား ကောင်းမွန်စွာ ပွတ်တိုက်နိုင်သော ဂုဏ်သတ္တိများကို ပေးစွမ်းနိုင်သော ချောဆီများဖြစ်သည်။ ဤအချောထည်သည် ပွတ်တိုက်မှုကို လျှော့ချပေးပြီး ကြိုးပြတ်တောက်မှုနှင့် စက်ရပ်ချိန်ကို လျှော့ချပေးသည့် stick-slip effect ကို ကာကွယ်ပေးသည်။ ချည်သားခိုင်ခံ့မှုနှင့် ဝတ်ဆင်မှုခံနိုင်ရည်ရှိစေရန် အရွယ်အစားအေးဂျင့်များကိုလည်း အသုံးပြုနိုင်သည်။

သယ်ဆောင်ခြင်းနှင့် အခြောက်ခံခြင်း။

နောက်ဆုံးတွင်၊ သင်သည် ချည်မျှင်ပက်ကေ့ခ်ျများကို သယ်ဆောင်သူထံမှ လွှင့်ပစ်လိုက်သည်။ ထို့နောက် မှန်ကန်သော အစိုဓာတ်ရရှိရန် ချည်ကို အခြောက်ခံပါ။ အသုံးအများဆုံးနည်းလမ်းမှာ အထုပ်များကို အတွင်းမှအညီအမျှ အခြောက်ခံရန် လျှပ်စစ်သံလိုက်စွမ်းအင်ကို အသုံးပြုသည့် ရေဒီယိုကြိမ်နှုန်း (RF) အခြောက်ခံခြင်း ဖြစ်သည်။ ခြောက်သွေ့ပြီးသည်နှင့် ချည်မျှင်သည် အကွေ့အကောက်များနှင့် ပို့ဆောင်ရန်အတွက် အဆင်သင့်ဖြစ်နေပါပြီ။

ချည်ဆေးဆိုးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် တိကျပြီး အဆင့်ဆင့်လုပ်ဆောင်မှုဖြစ်ကြောင်း ယခု သင်နားလည်ပါပြီ။ သင်၏အောင်မြင်မှုသည် အရောင်လိုက်ဖက်သောတိကျမှန်ကန်မှုကဲ့သို့သော အဓိက မက်ထရစ်များကို ပြည့်မီရန် ကိန်းရှင်များကို ထိန်းချုပ်ခြင်းအပေါ်တွင် မူတည်ပါသည်။ ရေကိုချွေတာသော ဆန်းသစ်တီထွင်မှုများကို မကြာခဏအသုံးပြုလေ့ရှိသော ဤစနစ်တကျချဉ်းကပ်နည်းသည် အထည်အလိပ်ထုတ်လုပ်မှုအတွက် တသမတ်တည်း၊ အရည်အသွေးမြင့်ပြီး အရောင်တင်မြန်သော ချည်မျှင်ကိုရရှိရန် သင့်အတွက် အရေးကြီးပါသည်။

အမြဲမေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

ချည်ဆေးဆိုးခြင်းရဲ့ အဓိကအားသာချက်ကဘာလဲ။

သင်သည် သာလွန်ကောင်းမွန်သော အရောင်ထိုးဖောက်မှုနှင့် မြန်ဆန်မှုကို ရရှိနိုင်သည်။ မယက်မီ ဆေးဆိုးထားသော ချည်ကို ဆေးဆိုးပြီးသောအထည်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပိုမိုခိုင်ခံ့ပြီး ခိုင်ခံ့သောပုံစံများကို ဖန်တီးပေးပါသည်။

အရက်နှင့် ပစ္စည်းအချိုး (L:R) သည် အဘယ်ကြောင့် အရေးကြီးသနည်း။

တသမတ်တည်းရလဒ်များရရှိရန် သင်သည် L:R ကို ထိန်းချုပ်ရပါမည်။ ၎င်းသည် ဆိုးဆေး၏အာရုံစူးစိုက်မှု၊ ဓာတုအသုံးပြုမှုနှင့် စွမ်းအင်သုံးစွဲမှုအပေါ် သက်ရောက်မှုရှိပြီး အရောင်၏ညီညွတ်မှုနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်ထိရောက်မှုကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။

Polyester ဆေးဆိုးရန် အဘယ်ကြောင့် ဖိအားမြင့်ရန် လိုအပ်သနည်း။

ရေ၏ဆူမှတ်ကိုမြှင့်တင်ရန် မြင့်မားသောဖိအားကို သင်အသုံးပြုသည်။ ၎င်းသည် ဆိုးဆေးသည် polyester ၏သိပ်သည်းသော ဖိုက်ဘာဖွဲ့စည်းပုံတွင် နက်ရှိုင်းသော၊ အရောင်ပင်ရှိစေရန် စိမ့်ဝင်နိုင်စေပါသည်။